减速机具备那些性能优势
1、减速机运动平稳、抗冲击和振动的能力较强：由于采用了数个结构相同的行星轮，均匀地分布于中心轮的周围，从而可使行星轮与转臂的性力相互平衡。
同轴减速机也使参与啮合的齿数增多，故行星齿轮传动的运动平稳，抵抗冲击和振动的能力较强，工作较可靠。
减速机传动效率高：由于行星齿轮传动结构的对称性，即它具有数个匀称分布的行星轮，使得作用于中心轮和转臂轴承中的反作用力能互相平衡。 有利于达到提高传动效率的作用。在传动类型选择恰当、结构布置合理的情况下，其效率值可达0.97~0.99。
2、传动比较大，可以实现运动的合成与分解：只要适当选择行星齿轮传动的类型及配齿方案，便可以用少数几个齿轮而获得很大的传动比。
在仅作为传递运动的精密行星齿轮减速机传动中，其传动比可达到几千。应该指出，双轴减速机，行星齿轮传动在其传动比很大时，仍然可保持结构紧凑、质量小、体积小等许多优点。它还可以实现运动的合成与分解以及实现各种变速的复杂的运动。
3、减速机体积小、质量小，结构紧凑，承载能力大：由于行星齿轮传动具有功率分流和各中心轮构成共轴线式的传动以及合理地应用内啮合齿轮副，可使其结构非常紧凑。
再由于在中心轮的周围均匀地分布着数个行星轮来共同分担载荷，从而使得每个齿轮所承受的负荷较小，并允许这些齿轮采用较小的模数。
同轴精密行星齿轮减速机在结构上充分利用了内啮合承载能力大和内齿圈本身的可容体积，从而有利于缩小其外廓尺寸，使其体积小，质量小，结构非常紧凑，且承载能力大。
一般，行星齿轮减速机传动的外廓尺寸和质量约为普通齿轮传动的1/2～1/5。
如何选择减速机的调速电机功率大小
选择电机时，应根据负载和使用环境的实际情况进行选择，选择时应注意电机的功率应尽可能与负载相匹配，正确选择减速机的电机，功率、种类、型式是极为重要的。的方法是类比法来选择调速电机的功率。所谓的类比，并与同类生产机械中使用的电机功率进行了比较。那么如何选择调速电机的功率大小?
具体方法是:了解我单位或附近单位的类似生产机械使用多少功率，选择基准减速机电机的类似功率进行试运行。测试运行的目的是验证所选的发电机是否与生产机器匹配。
验证方法为:使生产机械由调速电机带动运行，用钳形电流表测量电机的工作电流，并将测量电流与调速电机铭牌上的额定电流进行比较。如果电机的实际工作电流与铭牌上标注的额定电流相差不大，说明所选发电机的功率是合适的。 如果调速精密行星减速机电机的实际工作电流比铭牌上标明的额定电流低70%左右，说明电机功率过大，需要更换功率较小的调速电机。如果检测到的电机工作电流比铭牌标示的额定电流高出40%以上，说明电机功率过小，需要更换功率较大的电机。
东莞市吉创自动化设备有限公司是一家减速机传动的生产、减速机销售企业，成立于2006年，一直致力于研发和生产"拥有刚性高，背隙小、噪音低、传动稳，可靠耐用等特色"的减速机和传动产品。公司拥有高素质的技术研发和质量管理团队，本着"一切依客户的需求为创新，合作共赢"的服务宗旨，以"客户为中心，质量为根本，创新求发展"的经营理念，依靠完善的质量管理体系，使产品质量得到保证，伺服减速机深受广大用户的信赖。
减速机热处理有哪些步骤
随着行星传动技术的飞速发展，减速机以其体积小、重量轻、结构紧凑、承载能力大、传动效率高、运行稳定、抗冲击能力强、传动比大等优点，750W伺服减速机，具有体积小、重量轻、结构紧凑、承载能力大、传动效率高、运行稳定、抗冲击能力强、传动比大等优点。它可以实现运动的综合和分解等诸多优点。减速机广泛应用于各个行业。
1、在选择减速机时，应严格按照负载的大小和输出速度选择合适的减速机，如果负载过大，齿轮在满负荷下工作很长时间，自然寿命不长。
2、伺服行星减速机使用一段时间后，我们需要不时观察，例如行星减速机是否有异常噪音、减速或其他情况，此时我们应考虑行星减速机内是否有问题。当发现行星减速机使用一段时间后温度过高或旋转不太平稳时，必须确定齿轮是否磨损或是否需要添加润滑油。
3、在安装硬齿面伺服行星减速机时，好遵循稳定、减震、稳定的支撑结构。
对于重载齿轮来说，在选材时必须考虑其工作特性，这就要求表面达到一定的硬度，保证接触强度金属的耐磨性，并使芯部具有一定的韧性。为了满足这些要求，只有渗碳和淬火齿轮是合适的。对于重载齿轮，立式减速机，一般采用碳含量小于0.2%的合金钢，内江减速机，合金元素为Cr、Ni、Mo、Ti等材料。这些元素对提高淬透性、细化晶粒、提高耐磨性和韧性等分别有显著的作用。在设计中，应综合考虑强度、工艺等因素。
伺服行星减速机通常使用质量分数为0.2的合金钢，在渗碳前使用质量分数为0.3的合金钢，其表面硬度通常在58~62hrc之间。若低于57hrc，牙齿表面强度明显下降，高于62hrc时脆性增加。齿轮中心的硬度一般为310~330hbw。渗碳淬火齿轮的硬度应由表面逐渐降低至齿轮的深层，而有效渗碳深度应由表面逐渐降低至深层;有效的渗碳深度应该是从表面到硬度为52.5hrc的深度。
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