1、人员投入太多，成本偏高
2.品质、效率依靠操作人员的熟练程度，不能有效保障；
3.无法及时了解每台CNC的产能和运行状态；
4.不良品无法追溯到对应的机台号，无法准确及时对机床进行调试和维修；
5.品质人员不能及时有效获取制程中的CPK数据，对品质不能有效预防和改进；
6.效率产能要求高，人工操作不能实现制成全检。
图像处理系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，如面积、数量、位置、长度，再根据预设的允许度和其他条件输出结果，包括尺寸、角度、个数、合格/ 不合格、有 / 无等，实现自动识别功能。
投资效益分析 | ||
| 项 次 | 传统人员检查 | 自动化设备检测 |
| 检测方式 | 作业员采用治具、量具、通止规、高度规、卡尺等手动进行测量。 | 进行测量采用多相机视觉自动检测技术 |
| 效 率 | 5S/PCS（单个尺寸） | 5—6S/PCS（15—20个尺寸） |
| 所需人员 | 15人/1pcs（以上） | 1人/1pcs |
| 准 确 率 | 85%(人员疲劳，技能训练程度不一) | 99.9% |
比 较 | A.生产线人员过多，难以管理； B.易受人员疲劳和情绪因素，品质无法得到保证； C.人力成本高 管理成本高； | A.产线人力明显降低； B.产品品质明显提升； C.生产成本明显降低； D.公司品牌形象明显提升； |
适用行业：
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