现货耐磨POM KT-20/日本宝理、高刚性聚甲醛
PM吸水率不高,所以采用铝箔防潮袋包装的POM料原则上可以直接用于注射成型,但对外观要求高的制品,好经干燥后再进行成型.因为干燥处理可提高制品的表面光泽度,减少模垢、气痕等不良现象出现.而对开封并放置一定时间的POM料,会有一定的吸湿,所以必须经干燥后再用于成型,否则会在注射成型中产生较多的模垢,或者因产生银纹而使制品的外观不良。对POM进行注射成型时,为了达到较好的制品外观和减少成型时的模垢,要求其原料的含水率不超过0.1%。较高的干燥温度虽能使树脂烘干所需的时间大为缩短,但因过高的温度易使POM制品表面氧化变黄,所以好采用较温和的干燥条件。均聚POM可采用的干燥温度为80~90℃,干燥时间为2~4h.共聚POM可采用干燥温度为90~100℃,干燥时间为2~4h。在干燥上的区别是因为共聚甲醛的吸湿率低于均聚甲醛,且热稳定性要好,所以采用温烘烤。
设定适当的注塑温度主要是为了保证POM在注射成型过程中既有良好的流动性又不产生明显的热分解，以便在适当的注塑压力下顺利地充满型腔并获得具有良好外观及良好性能的制品。如果料筒温度设定过低，由于物料来不及充分熔融，不仅会出现由于流动性差，充模不满等外观方面的问题，而且也会影响其制品的力学性能。如果料筒温度过高，POM的热稳定性差，温度过高或时间过长，均会引起分解,致使制品性能下降，特别是温度超过250℃，分解速度会加快,并溢出强烈刺激眼睛的甲醛气体，严重时制品会产生气泡或变色而且，由于POM属切敏性聚合物，熔体的流动性在熔点以上对温度变化不明显,而对剪切速率较为敏感，因此仅靠提高POM的温度来改善其流动性的效果是有限的，在成型薄壁制品时，一般建议采用熔体流动速率较高的POM品级。
无论对于均聚POM,还是共聚POM,当成型薄壁或者采用多型腔成型制品时,均应采用较快的注塑速度.这是因为,注塑成型此类制件时,要求体系有很好的流动性能.前面讲过,POM熔体属切敏性聚合物,要增加流动性能,可通过增加注塑速度来实现；同时,在上述应用场合,POM结晶冷却速度会很快,制品很容易产生表面缺陷如折皱、斑纹及熔接痕等,为此也需要提高注塑速度.而成型壁厚较大的制品时,则可以采用稍慢的注塑速度,防止由于注塑速度过快,使包裹在物料中的气体不能有效排出而产生孔洞.相对而言,均聚POM所设定的注塑速度要高于共聚POM。
注塑压力分为注射压力和保压压力两个阶段,注射压力一般要比保压压力大(至少不低于).对于POM来讲,注射压力大,流程长度越长,为保证制件充满,需要相对较高的注射压力.而保压压力越大,POM制件的尺寸精度越高.POM的结晶度大、熔程窄,冷却硬化时往往会产生较大的体积收缩(可达2.8%),必须有足够的保压压力才能弥补尺寸缺陷.因此在POM的注射成型中,适当地增加保压压力可减少并消除POM制品出现翘曲、缩坑、以及内部孔洞的现象.注塑压力和时间对于均聚POM和共聚POM性能的影响程度有所不同,注塑压力与保压时间对均聚POM的力学性能影响较明显,而对共聚POM的性能影响相对较小.适当延长均聚POM的保压时间,可提高制品的断裂伸长率。