共聚甲醛 POM的熔点约为165℃，但实际成型时的树脂温度应以190～210℃（好200～210℃）为宜。树脂温度一般高于料筒的设定温度（前部）10～15℃。下面是料筒温度的设定举例，建议大家将温度计插入从喷嘴空喷出来的熔融树脂中进行实际测量。
料筒温度的设定举例
后部（料斗方面）
: 150×170℃
中部
: 170×190℃
前部
: 180×200℃
喷嘴
: 190×210℃
如果树脂温度不适当，则可能发生下列问题：
・ 树脂温度过高时，发生材料分解、变色等。
・ 树脂温度过低时，混入未塑化物。
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4.1 标准成型条件
以下所讲为共聚甲醛，点击查看你的型号是共聚还是均聚：哪些POM型号是均聚甲醛-哪些POM是共聚甲醛）
共聚甲醛 POM 的标准成型条件
预备干燥
树脂温度
模具温度
注射压力
注射速度
螺杆转数
成型周期 （注射+保压）
: 80 ～ 90℃ × 3 - 4小时
: 190 ～ 210℃
: 60 ～ 80℃
: 50 ～ 100MPa
: 5 ～ 50mm/s （0.3 ～ 3m/min）
: 100 ～ 150rpm
: 浇口封闭时间+α
（冷却）
: 塑化时间或顶出时间
4.2 预备干燥
共聚甲醛POM 的吸水率小且有防潮湿的包装，开封后如果立即使用，即使不进行干燥也可成型。但是，开封后在高湿度的环境下保管、或长期放置后，则需要进行预备干燥。
成型时，粒料的吸水率大致为0.1%以下。
预备干燥条件
· 标准
: 80～90℃×3～4小时
· 发生模垢问题时
: 100～120℃×3～4小时
注意事项
・ 使用抽屉式干燥机时
: 粒料厚度定为25mm以下。
・ 使用料斗式干燥机时
: 调整风温、风量，使粒料温度达到推荐温度。
: 在料斗内的停留时间不少于3～4小时。
粒料干燥曲线
4.3 料筒温度
4.3.1 料筒温度的设定举例
图4-2
图4-2 DSC曲线
图4-3
图4-3 TG曲线
4.3.2 因滞留而引起的变色
成型品的变色取决于树脂温度和树脂在料筒内的滞留时间。虽然因树脂类型不同而有所不同，但夺钢M90的变色界限基本如图4-4所示。与物性降低相比，其容许滞留时间更由变色来决定。
图4-4
图4-4 耐热变色区域
4.4 模具温度
夺钢成型时的标准模具温度为60～80℃，需要按照成型品的物性、表面状态、使用中的尺寸变化、成型周期等品质要求进行模具温度的设定。
例如：成型品的使用环境温度高时，为了防止发生尺寸变化，模具温度 必须高于使用温度或进行回火处理。如果外观要达到镜面要求，则模具温度须设定为120℃左右。为了缩短成型周期，有时将模具温度设定为30～40℃的低温，此时应注意以下几点：
・ 容易存在残留应力；
・ 难以取得良好的外观；
・ 使用温度高时，产生后收缩；
・ 容易附着MD（模垢）；
・ 容易引起充填不足。
而且，为了防止翘曲变形，还要考虑模具温度分布的均匀。
4.5 注射压力
夺钢的一般注射压力如下所示，但要根据流动性、收缩率和成型品物性等的影响来考虑决定，主要根据成型品的外观及尺寸来决定。
注射压力的设定举例
注射压力：100MPa 以上
保压力：50～100MPa
从注射工序到保压工序的切换点：充填了80～90%模腔的点
另外，如果不象上述注射压力设定举例那样对注射压力和保压力进行区别，则可能发生下列问题。
・ 注射压力过高时：产生飞边等
・ 注射压力过低时：产生充填不足、凹痕、波纹、空洞等
4.6 注射速度
注射速度一般设定为5～50mm/s（0.3～3m/min），但要根据成型品形状、厚度、品质要求、流道粗细、浇口尺寸等因素进行考虑决定。
· 速度宜快时
：成型品薄、或因流道个数多而尺寸精度严格时。
· 速度宜慢时
：因成型品厚而有空洞问题、或有流痕问题时。
另外，如果注射速度不适当，则有可能发生下列问题：
· 速度过快时
：喷射纹、流痕、飞边、烧焦等。
· 速度过慢时
：充填不足、波纹等。
4.7 螺杆转数及背压
从熔融树脂的温度波动来看，螺杆转数慢、背压高是理想的。但考虑到生产率的因素，一般进行如下设定：
设定举例
螺杆转数
：100～150 rpm
背压
：0～5MPa
会因空气的卷入而计量不稳定；背压过高时，会产生喷嘴流涎、塑化时间延长的问题，需要注意。
4.8 成型周期
4.8.1 注射、保压时间
注射、保压的合计时间要大于浇口封闭时间。这里所说的浇口封闭时间是指成型品重量达到恒定的短时间，见图4-5。
注射、保压的合计时间小于浇口封闭时间时，有可能发生下列问题：
・ 成型收缩率增大（图4-6）。
・ 尺寸波动增大（图4-7）。
・ 产生空洞、凹痕。 ・ 变形增大
・ 冲击强度降低（图4-9）。
成型品重量与浇口封闭时间
成型品收缩率与浇口封闭时间
尺寸波动与浇口封闭时间
浇口封闭时间因成型机容量与1次注射重量的关系不同而异。因浇口大小、浇口部位的成型品厚度、以及成型条件的不同而异。所以，要对实际的成型品进行测定。
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