GRS验厂中常见的不符合项及避免方法主要包括以下几个方面：
一、常见不符合项
1. 社会责任准则不符合：
2. 工时、工资福利、职业健康与安全（OHS）不合规。
3. 未能建立对化学品、能源消耗、水消耗、废水处理流的管控。
4. 废水未达标排放。
5. 未能提供各种检测报告。
6. 无法提供统计/汇总数据，如水、电、气等。
7. 化学品MSDS（材料安全数据表）不完整或不齐全。
8. 追溯性及物料问题：
9. 无法从回收料来源开始进行追溯，并提供证明，贯穿整个生产流程。
10. 采购的待回收料未能提供购买凭证，如购买发票、TC证书、供应商的资质GRSSC证书等。
11. 无法追踪可回收材料在生产工艺流程中的投入、产出。
12. 没有计算回收料含量或计算错误。
13. 成品GRSLOGO标识内容或声明错误。
14. GRS产品和非GRS产品并行生产，未建立隔离、标识、清洁、防止混淆的程序。
15. 禁用或限用化学品使用：
16. 使用了清单上的禁用或限用化学品，且未提供完整的MSDS。
17. 未成年工问题：
18. 没有给未成年员工提供进厂前的健康检查。
19. 没有给未成年员工安排恰当合理的休息时间。
20. 不能确认员工的年龄。
21. 雇用未满合法年龄的操作工人（如童工）。
二、避免方法
22. 加强培训：
23. 对企业员工进行全面的GRS认证标准培训，提高员工对标准的理解和操作能力。
24. 确保员工了解并遵守社会责任准则，包括工时、工资福利和OHS等方面的规定。
25. 完善管理体系：
26. 建立和完善环境管理体系，包括化学品管理、能源消耗管理、水消耗管理和废水处理等方面的规定。
27. 定期对管理体系进行审查和更新，确保其符合GRS标准的要求。
28. 加强供应商管理：
29. 对原材料供应商进行严格的筛选和评估，确保供应商能够按照GRS认证标准提供合格的原材料。
30. 要求供应商提供完整的购买凭证和MSDS等文件，以确保原材料的可追溯性。
31. 优化生产工艺：
32. 对生产过程中的工艺进行优化和改进，减少对环境的影响。
33. 确保生产工艺符合GRS标准的要求，包括回收材料的投入、产出和标识等方面的规定。
34. 建立严格的追溯体系：
35. 从回收料来源开始进行追溯，并提供证明，贯穿整个生产流程。
36. 建立完善的追溯体系，确保可以追溯到每个环节的原材料来源和去向。
37. 加强内部审核和管理评审：
38. 定期进行内部审核和管理评审，发现不符合项并及时整改。
39. 通过加强内部审核和定期进行管理评审等方式，预防不符合项的发生。