美国陶氏 LDPE 993I 透明光学级 耐疲劳 高润滑 电子电器制品

美国陶氏 LDPE 993I是一款专为满足电子电器制品需求而研发的低密度聚乙烯材料。它以其zhuoyue的透明光学级特性、出色的耐疲劳性能以及高润滑性，在电子电器领域展现出独特的价值。美国陶氏化学公司凭借深厚的技术底蕴和先进的生产工艺，确保了LDPE 993I 的高品质与稳定性，为众多电子电器制造商提供了可靠的材料选择。

二、产品特性

（一）透明光学级特性

1. 高透明度

• LDPE 993I具有极高的透明度，可媲美光学玻璃。在电子电器制品中，如显示屏保护膜、光学透镜等应用场景下，能够Zui大程度地减少光线的折射和散射，保证图像和光线的清晰传输，为用户提供清晰、真实的视觉体验。

1. 低雾度

• 其雾度值极低，制品表面呈现出清澈明亮的质感。这一特性在一些对光学清晰度要求极高的电子电器产品，如精密光学仪器、高清摄像头镜片等方面尤为关键，有效避免了因雾度问题导致的图像模糊或失真。

（二）耐疲劳性能

1. 长期稳定性

• 在电子电器产品的长期使用过程中，LDPE 993I能够承受频繁的机械应力和环境变化，而不会轻易出现疲劳裂纹或性能衰退。例如在电子设备的按键、开关等部件中，经过多次按压和使用后，依然能保持良好的弹性和机械性能，确保产品的使用寿命和可靠性。

1. 抗蠕变能力强

• 在持续的外力作用下，该材料也能有效抵抗蠕变变形。对于一些需要长时间保持形状和性能稳定的电子电器组件，如连接器、固定支架等，LDPE993I 能够提供可靠的支撑和保障，减少因材料蠕变而引发的接触不良或结构失效等问题。

（三）高润滑性

1. 低摩擦系数

• LDPE 993I具有较低的摩擦系数，在电子电器产品的运动部件中表现出色。例如在电器设备的滑轨、铰链等部位，能够减少部件之间的摩擦阻力，使运动更加顺畅、平稳，降低噪音产生，也减少了因摩擦而导致的磨损，延长了部件的使用寿命。

1. 自润滑效果

• 其本身具备一定的自润滑特性，无需额外添加润滑剂，即可在使用过程中保持良好的润滑性能。这不仅简化了生产工艺和成本，还避免了因润滑剂泄漏或挥发而对电子电器产品造成的污染和性能影响。

三、应用领域

（一）电子电器显示屏相关

1. 触摸屏保护膜

• 作为触摸屏保护膜的材料，其高透明度和高润滑性能够为触摸屏提供良好的保护，防止屏幕被刮花和沾染指纹，保证触摸操作的灵敏度和顺滑性，不影响屏幕的显示效果和触控体验。

1. 显示屏背光模组

• 在显示屏背光模组中，LDPE 993I的低雾度和耐疲劳性能能够确保光线均匀、稳定地传输，长时间使用后不会因材料老化或变形而影响背光效果，维持显示屏的高画质和色彩准确性。

（二）电子电器内部连接与传动部件

1. 连接器

• 用于制造电子电器的连接器，其耐疲劳性能和高润滑性能够保证连接器在多次插拔过程中保持良好的接触性能，减少接触电阻，防止因摩擦和疲劳导致的连接失效，提高电子设备的信号传输稳定性。

1. 传动齿轮与皮带轮

• 在一些小型电子电器设备的传动系统中，如打印机、扫描仪等，LDPE 993I可用于制造传动齿轮和皮带轮。其低摩擦系数和耐疲劳性能能够使传动更加高效、平稳，降低噪音和能耗，延长传动部件的使用寿命。

（三）电子电器外壳与装饰部件

1. 透明外壳

• 对于一些具有透明外观设计需求的电子电器产品，如智能音箱、电子相框等，LDPE 993I的高透明度和良好的外观质感能够打造出精致、时尚的透明外壳，其耐疲劳性能也能保证外壳在日常使用和环境变化下不易变形或损坏。

1. 装饰镜片与面板

• 可用于制造电子电器产品的装饰镜片和面板，如手机的装饰镜片、电器设备的控制面板等。其光学级特性能够提升产品的外观档次和视觉效果，为产品增添科技感和美感。

四、物理性能参数

1. 密度：约为 0.915 g/cm³。

1. 熔体流动速率（MFR）：通常在 3 - 5 g/10min之间，具体数值会因生产批次略有差异，该参数有助于在加工过程中实现良好的成型效果。

1. 拉伸强度：具备一定的拉伸强度，能够满足电子电器制品在正常使用过程中的力学性能要求，确保产品结构的完整性和稳定性。

1. 断裂伸长率：具有较高的断裂伸长率，体现了材料良好的柔韧性和可塑性，使其能够适应电子电器产品在不同使用场景下可能出现的变形需求，而不会轻易断裂。

五、加工工艺

（一）注塑工艺

1. 注塑温度

• 料筒前段温度建议设置在 180 - 200°C，中段温度在 170 - 190°C，后段温度在 160 -180°C。这样的温度设置能够使 LDPE 993I充分熔融，且在注塑过程中保持良好的流动性，减少因温度过高导致的材料降解风险。

1. 注塑压力

• 注射压力一般可控制在 50 - 80 MPa之间，根据制品的复杂程度和壁厚进行适当调整。对于形状复杂、壁厚较薄的制品，适当提高注射压力以确保材料完全填充模具型腔；对于相对简单、壁厚较厚的制品，则可适当降低注射压力，防止出现飞边等缺陷。

1. 模具温度

• 模具温度宜控制在 30 -50°C。较低的模具温度有助于缩短成型周期，提高生产效率，并且有利于制品快速定型，减少因冷却不均匀而产生的内应力和变形。

（二）挤出工艺

1. 挤出温度

• 挤出机各段温度可设置为：前段 170 - 190°C，中段 160 - 180°C，后段 150 -170°C。这样的温度梯度能够使材料均匀熔融挤出，保证挤出制品的质量和尺寸稳定性。

1. 挤出速度

• 挤出速度应根据制品的规格和生产要求进行调整，一般在 10 - 30 m/min之间。合理的挤出速度能够确保材料顺利挤出，避免出现熔体破裂、表面粗糙等问题。