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在PSU干燥过程中应加强烘料工艺的控制，要求PSU树脂的含水率不大于0．05％；烘料设备选用烘箱或料斗干燥机，烘箱温度110～130~C，干燥时间为6～10 h。
塑件设计及模具设计
制品设计过程中可以利用CAE技术进行成型过程模拟，并结合生产实践经验，以合理利用分析结果指导设计，减少试模次数，消除设计中的错误。PSU的流动性差，为使成型能顺利进行，制品厚度应不小于1．5mm。PSU对缺口较为敏感，直角和锐角的存在将会形成应力集中，使制品的强度下降，因此
要求对这些部位采用圆弧过渡(R=0．5～1．0mm)。PSU的成型收缩率比较稳定，熔体流动方向与垂直流动方向的收缩率基本一致，为有利于制品脱模，减小脱模过程中产生的应力，脱模斜度取50：1。为得到外观光洁明亮的制品，要求模具型腔的表面粗糙度为0.4微米。
成型模具必须具有极好的排气性。气体主要沿分型面排气，可在分型面处开设排气槽，以防止困气烧焦。排气槽深度以小于0．08mm为宜，以免造成溢料。
收缩
PSU的收缩率一般为0．4％ ～0．8％ ，收缩率的选择需注意以下事项：
按收缩率的范围取中间值，即取其平均收缩率；
对壁厚制品取上限，对于壁薄制品取下限；
制品各部分的收缩率各不相同，可根据具体情况加以选择；
如有金属嵌件时，收缩率应取小些。结构中有较大金属轴或金属套嵌件时，其成型尺寸应从外型尺寸减去金属轴、套尺寸后再乘以收缩率方可；
制品的形状、壁厚、浇口、成型条件不同，或者由于制品公差较小，制品的实际收缩并不一定按所定的收缩率收缩。
工艺参数
PSU属于非结晶性高聚物，无明显熔点。其玻璃化转变温度为190~C，成型温度在280~C以上，所得制品呈透明状。
PSU的熔体粘度比尼龙(PA)、聚苯乙烯(PS)等塑料高得多，且对温度变化十分敏感。温度太低，熔体不能注满型腔，成型的制品有缺料现象；温度太高，则易使PSU发生降解，终成型的制品性能变差，特别容易使制品表面出现色差、颜色不一致。这也是PSU的注塑工艺较其它塑料要求较高的主要原因，特别是壁薄、流道长、嵌件大的制品的工艺要求更加苛刻。
为避免和改善塑料制品内应力的产生，通过提高温度来降低粘度比提高压力更有效。因PSU的成型温度较高，在保证顺利充模和制品质量的前提下，机筒温度尽量不要太高，以免引起PSU在机筒内氧化交联甚至固化。喷嘴温度要单独控制，以保证熔体保持良好的流动性，以不堵塞、不流涎为宜。，PSU成型温度应根据每批料的粘度在270～300qC内选定。