目前对于微生物的预防普遍采用油水分离机。油水分离机可以高效的清除表面的浮油，让切削液和氧气进行充分的混合，可以抑制细菌等微生物滋生，从而保证切削液不发臭。
那么肯定有人会说，那么选用油机切削液不是可以解决问题吗？这个都是相对的，油机切削液成本高时候精密度高的设备。因此需要我们具体问题具体分析。
如何选用切削液？
选用水基切削液的情况
由于在常见液体和固体物质中，水的比热容，而水基切削液的主要成分是水，所以水基切削液的冷却性能很好，特别适用于发热量大的场合。机床在高速切削加工以及对零件的粗加工时，是典型的发热量大的场合，所以，比较适合使用水基切削液。
水基切削液能快速降低刀具和工件加工区域的温度，冷却效果优异，并及时带走切削下来的切屑，切削液的特性，起到清洗作用，切削液中的防锈剂能有效防止工件生锈，具有良好的防锈作用，东莞切削液，由于其主要成分是水，又具有良好的经济性。
选用油基切削液的情况
油基切削液的主要特点是润滑功能、防锈蚀、防腐蚀功能表现优异。当刀具的耐用度对切削的经济性有较大影响时，例如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难等，应该选用油基切削液润滑刀具；而对于精密度高、不允许有水混入（以免造成腐蚀）的机床，必须选用油基切削液；机床的润滑系统和冷却系统容易的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，也应考虑选用油基切削液。
总而言之，在机械加工行业中，机床切削液的选用是一项很重要的工作。选用水基切削液or油基切削液，需要根据具体加工情况进行分析，合理的选用切削液能够给加工带来很好的帮助作用。
铝合金切削过程中易出现的问题：
1.铝的化学性质相对比较活泼，不仅在空气中较易氧化，而且在酸性环境和碱性环境下都会发生反应。
2.铝合金的热胀系数大，切削热能够迅速地扩展到铝材工件上，容易引起工件热变形，切削液参数，从而很难控制工件的尺寸，降低加工精度。
3.铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，高速切削时更可能在刀刃上产生熔焊现象，使刀具丧失切削能力，并影响加工精度和表面精糙度。
4.铝材具有高度的延展性，可能会形成长长的条状裂纹，这些裂纹会阻断切削区域，使切削过程变得困难，同时切下的碎屑难以被切削液带走。
5.铝合金的腐蚀形态主要表面为表面变色和孔蚀，表面变色是由褐色变为黑色，孔蚀是小而深的侵蚀，但有时孔蚀相互连通形成大的孔洞，析出白色的粉末，俗称白锈。
在铝合金切削中要避免上述的这些问题，就一定要有针对性的选择铝合金切削液，那么它应该需要满足以下要求。
铝合金切削液选择的具体要求：
1.首先考虑的是铝合金切削液的pH值不能过高，能维持在8.0-8.5之间。
2.的冷却性，保证工件的形状，尺寸和加工精度。
3.铝合金切削液要具备优异的润滑和减摩特性，提高光洁度和精度，延具使用寿命。
4.铝合金切削液的清洗能力。
5.添加的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值稳定的能力，选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂，如、硅酸钠等。
6.防腐蚀性更佳，对于极敏感的铝合金不会产生腐蚀斑点。
7.符合环保要求，铝合金切削液不含硫、氯及亚，能保障操作人员健康。
8.铝合金切削液适应各种不同硬度的水质，适合铝合金的加工。
9.生物稳定性，切削液使用寿命长，不易发臭。
切削液因其，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。夏天随着温度升高，切削液乳化液就特别容易发生变质，颜色发黑、并伴有臭味，严重地影响了加工企业的形象。而且长期吸入臭味会对加工操作人员的身体带来严重的损害，切削液主要有，并对自动化的数控设备有一定的腐蚀性。切削液如果单靠加原液或完全更换新的乳化切削液，使用一段时间或数控设备停止几晚上不使用，乳化切削液还是会很快变质、发臭，效果不显着，还浪费资金。
一、切削液变质发臭的原因1、切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和数控机床漏出的油，在切削液停止流动时，耗氧菌会使切削液中严重缺氧气，形成有利于繁殖的环境，促使切削液很快变质发臭。2、机床在使用过程中机床部件渗漏的机油进入切削液，会在切削液表面形成一层漂浮油，它阻挡了切削液和空气的接触，也会导致缺氧，使快速繁殖，加速切削液的变质。
二、切削液变质发臭的解决方法1、使用高质量，稳定性好的切削液。2、用纯水配制浓缩液，不仅可改善切削液的润滑性，还能防止细菌侵蚀。3、使用时要控制好切削液中浓缩淮的比率，定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。浓度过高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。
4、由于机床所用的油中含有细菌，尽可能减少机床漏出的油混入切削液，切削液中杂油含量过高会滋生细菌。5、当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液，提高pH值，切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。6、合理使用杀菌剂。7、加装过滤净化装置或定期撇除浮油，清除污物。
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